Visualizações: 0 Autor: Editor do site Horário de publicação: 28/09/2025 Origem: Site
Peças relacionadas: Tubos rígidos de freio (aço carbono/aço inoxidável), conectores de mangueira de freio e tubos de óleo do sistema ABS.
Principais processos de formação:
Alargamento + Chanframento: A extremidade do tubo rígido é alargada em uma boca de sino padrão de 45° (compatível com porcas de união dupla), enquanto o chanfro remove rebarbas para evitar danos às vedações durante a montagem. O requisito de precisão é de ±0,05 mm para garantir um encaixe sem folgas nos conectores e evitar vazamento de fluido de freio.
Estribo + serrilhado: A extremidade de conexão do conector da mangueira é estrangulada em um diâmetro correspondente e a superfície externa é serrilhada para aumentar o atrito. Um processo de crimpagem é usado para obter uma conexão segura e evitar o desprendimento sob alta pressão.
Requisitos do equipamento: São utilizadas predominantemente máquinas formadoras de extremidades de tubos hidráulicas totalmente automáticas, equipadas com sensores de pressão e sistemas de inspeção visual para monitorar em tempo real a pressão de formação e as dimensões da boca do sino, com rejeição automática de produtos não qualificados.
Peças relacionadas: Tubos de abastecimento de combustível, tubos de retorno, tubos de evaporação (principalmente tubos de aço inoxidável ou aço galvanizado) e conectores de filtro de combustível.
Principais processos de formação:
Estrangulamento escalonado: A extremidade do tubo é estrangulada em estruturas escalonadas de vários estágios de diferentes diâmetros para combinar com as interfaces escalonadas das bombas de combustível e filtros, alcançando proteção dupla através de 'ajuste de interferência + vedação do anel de vedação'.
Formação de rosca interna: Algumas extremidades do conector requerem rosqueamento interno, usando um processo integrado de 'alargamento seguido de rosqueamento' para evitar desvios de precisão causados pela fixação secundária.
Características técnicas: Após a formação, é necessário tratamento de fosfatação ou galvanização, e a rugosidade da parede interna da extremidade do tubo deve ser ≤ Ra1,6μm para evitar o acúmulo de impurezas que obstrui os injetores de combustível.
Peças relacionadas: Ramos do coletor de escape, tubos de escape de seção intermediária e tubos de conexão do silenciador (principalmente tubos de aço inoxidável ferrítico ou tubos de aço com revestimento aluminizado).
Principais processos de formação:
Flangeamento + Formação de Corrugação: A extremidade do tubo de escape é flangeada para aumentar a área de contato da soldagem (aumentando a resistência da soldagem). As seções flexíveis adotam 'alargamento + formação de ondulação' para absorver a vibração do motor através das extremidades do tubo em forma de onda e reduzir o ruído do escapamento.
Estreitamento cônico: A extremidade do tubo de entrada do silenciador é estreitada em um cone, inserida no tubo de escape principal e soldada para melhorar a orientação do fluxo dos gases de escape.
Requisitos do equipamento: São necessárias matrizes resistentes a altas temperaturas (por exemplo, aço de tungstênio). O erro de circularidade da extremidade do tubo formado deve ser ≤ 0,2 mm para evitar desalinhamento durante a soldagem.
Peças relacionadas: Tubos de entrada/saída do radiador, tubos de conexão da bomba de água e tubulações do núcleo do aquecedor (principalmente tubos de alumínio ou cobre).
Principais processos de formação:
Alargamento + formação de ranhura em O-Ring: Depois de alargar a extremidade do tubo de alumínio, uma ranhura anular em O-ring é usinada na raiz do alargamento. Durante a montagem, o O-ring atinge a 'vedação estática', substituindo a vedação tradicional da junta e reduzindo a complexidade da montagem.
Estreitamento reto: Quando tubos de pequeno diâmetro são unidos, uma extremidade é estreitada para corresponder ao diâmetro interno da outra, usando 'soldagem por inserção' para reduzir a resistência ao fluido.
Vantagens: Sem rugas na extremidade do tubo formada, parede interna lisa e perda de fluxo do líquido refrigerante ≤ 5%, melhorando a eficiência da dissipação de calor.
Sistema de direção: As extremidades do tubo de óleo da direção hidráulica adotam 'alargamento + formação de ranhura de ponteira' para combinar com os conectores do tipo ponteira, garantindo transmissão estável do óleo auxiliar de direção.
Sistema de Ar Condicionado: As tubulações de refrigerante de ar condicionado (principalmente tubos de cobre) usam processos de 'queima + queima de copo', fixadas com porcas para evitar vazamento de refrigerantes R134a ou R1234yf.
Componentes estruturais: As extremidades dos tubos de aço das corrediças do assento e dos suportes do chassi são formadas por 'estrangulamento + vedação' para aumentar a resistência do suporte estrutural e evitar a corrosão interna.
Tubos de cobre de paredes finas (espessura 0,3-0,8 mm): Adote 'fixação flexível + formação de baixa pressão' para evitar enrugamento da parede;
Tubos de aço inoxidável de alta resistência (resistência à tração ≥ 500MPa): Equipados com sistemas de reforço hidráulico (pressão ≥ 50MPa) para garantir deformação plástica suficiente;
Tubos de liga de alumínio (facilmente oxidados): As matrizes de moldagem devem ser revestidas com Teflon para reduzir danos por fricção.
Maior confiabilidade de conexão: Substituindo o processo tradicional de 'soldagem + retificação', a conformação a frio preserva a estrutura de grãos metálicos do tubo, aumentando a resistência da extremidade do tubo em 15-20% e reduzindo falhas causadas por falha de conexão (por exemplo, falha de freio, vazamento de combustível).
Custos de produção reduzidos: A conformação automatizada reduz as operações manuais, aumentando a utilização de materiais de 70% (processos tradicionais) para mais de 95%. Uma única linha de produção economiza anualmente centenas de milhares de yuans em custos de materiais.
Adaptação à produção modular: A formação padronizada de extremidades de tubos suporta a aquisição modular de peças automotivas (por exemplo, conjuntos de tubulações de freio), encurtando o ciclo de montagem do veículo.
Atualização Inteligente: Integração de sistemas de inspeção visual de IA para identificar automaticamente defeitos na superfície do tubo (por exemplo, arranhões, espessura irregular da parede) e ajustar parâmetros de formação; possibilitando manutenção remota de equipamentos via internet industrial.
Adaptação leve: Atendendo às necessidades de leveza dos novos veículos energéticos, as máquinas são atualizadas para 'formação de alta precisão de tubos de alumínio de paredes finas', capazes de processar tubos de alumínio com espessura inferior a 0,2 mm sem retorno elástico após a formação.
Integração de múltiplos processos: Desenvolvimento de equipamentos integrados de 'detecção de falhas de formação-limpeza'. Após a formação da extremidade do tubo, a detecção ultrassônica de falhas e a limpeza de alta pressão são realizadas diretamente para atender aos requisitos de tubulação de 'impureza zero' dos novos veículos de energia.
Tubos processados: tubos de aço galvanizado Φ10×1,0mm; Lote: 5 milhões de peças/ano;
Processos de conformação: boca em sino de 45° (tolerância ±0,03mm) + chanfro final (R0,5mm);
Configuração do equipamento: Matrizes de estação dupla, formando batimento de 15 peças/minuto, equipadas com medidores de diâmetro a laser online e classificação automática de produtos não qualificados;
Resultados: A taxa de aprovação do produto aumentou de 98% para 99,8%, o custo de processamento por peça foi reduzido em 0,12 yuans e uma economia anual de custos de 600.000 yuans.
